凸轮式重载型旋转台在结构和设计上具备较高的传动刚性和重复定位精度，广泛应用于多工位自动化装配、重载搬运、焊接、检验等场合。关于是否支持多工位同步驱动，答案是肯定的，但其具体实现方式和应用效果依赖于设备选型、控制方式与实际负载条件。

在机械结构上，凸轮式重载旋转台通常采用精密分割机构和高刚性轴承支撑系统，通过滚子从动件与平面或立体凸轮的配合，实现高精度的间歇旋转。每一个分割角度都对应一个独立的工作站，因此天然支持多工位运作。当旋转台完成一个分度动作后，所有工位会同时停靠到预定位置，进行下一步加工或装配操作，实现物理上的“多工位同步”。这类同步依赖的是内部机械分度的精度保证，无需复杂的电子控制即可实现工位一致定位，因此特别适合要求高稳定性和重复性的重载应用场景。

然而，如果进一步理解“同步驱动”为多个旋转台之间或多个执行机构之间实现完全协同运转，例如在多台设备之间做同步节拍配合，或实现复杂节奏控制（如不同工位执行不同动作但需时间同步），则需要配合伺服电机、PLC控制系统或机械联动轴进行协调。部分高端重载旋转台支持外接编码器和伺服驱动器，通过控制系统编程，实现多工位的伺服同步，此时不仅可以控制每次分度的角度与时间，还可与其他设备（如机械臂、输送线）进行柔性联动。

此外，重载旋转台通常允许安装多个工装平台或卡盘，并对偏载具备较强的承受能力。在多工位运行过程中，所有载荷需要在平台设计承重范围之内，过大的不平衡载荷可能导致旋转偏差或磨损加剧，影响同步精度。因此在设计与选型阶段，需特别注意工位布局的平衡性和运动节奏的合理性。

综上所述，凸轮式重载旋转台在结构上支持多工位同步驱动，并能在机械系统中实现可靠的节拍同步，如需更复杂的控制逻辑与多设备协同，还需依托电气系统的配合。正确的配套选型与系统集成，才能发挥其在自动化重载场景中的优势。