在提升凸轮分割器能量转换效率、降低运行能耗的探索中，优化其内部结构是关键路径。从凸轮轮廓曲线的设计角度出发，传统的轮廓曲线往往难以契合复杂多变的运动需求，在运行过程中极易造成能量的无谓损耗。如今，借助计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工程（CAE）技术，工程师们能够依据设备的实际运行工况，深入模拟分析不同轮廓曲线下，凸轮与滚子之间的接触应力分布、运动速度变化以及加速度波动情况。基于这些数据，设计出与实际需求高度匹配的轮廓曲线，像修正正弦曲线、多项式曲线等。这类曲线能够让滚子的运动更加平稳顺滑，程度地减少冲击与振动现象，进而有效降低能量损耗，显著提升能量转换效率。

滚子作为影响能量转换的关键部件，其设计优化空间巨大。在材料选择上，采用高精度且低摩擦系数的特殊合金钢或陶瓷材料制作滚子，能够大幅降低摩擦产生的能量损失。同时，在外形设计方面，运用特殊曲面设计，加大滚子与凸轮的接触面积，使得接触应力得以均匀分布，避免局部过度磨损，不仅延长了滚子的使用寿命，还进一步减少了能量消耗。例如，将滚子设计为鼓形，这种独特的形状能够在一定程度上补偿安装过程中可能出现的误差，让运动的平稳性得到提升，能量转换效率也随之提高。

轴承对于凸轮分割器运行能耗的影响不容小觑。在实际选用时，应优先考虑低摩擦、高精度的角接触球轴承或圆锥滚子轴承，并依据负载的大小和方向进行合理配置。高精度的轴承能够有效降低运转时产生的摩擦力矩，减少能量损失。此外，优化轴承的润滑方式也是重要一环，比如采用油气润滑或特殊润滑脂，能够进一步降低摩擦系数，提升能量转换效率。特别是在高速运转的工况下，油气润滑凭借其散热的特性，能够有效降低轴承温度，减少磨损，切实降低能耗。

良好的润滑系统是降低能耗的核心要素。在设计内部润滑系统时，要确保润滑通道布局合理，保证润滑油能够均匀且及时地抵达各个摩擦部位。同时，引入循环润滑系统，该系统能够将摩擦产生的热量迅速带走，减少能量损耗。在润滑油的选择上，需依据工作温度、负载等实际条件，选用低粘度且高润滑性能的产品，以此降低油阻，减少能量消耗。以高温环境为例，此时应选用耐高温、抗氧化性能优异的润滑油，确保在恶劣工况下依然能够维持良好的润滑效果，持续提升能量转换效率。