简洁明了的说分割器就是凸轮和出力转塔组装一起的机械设备，不用别的的零部件，在驱动器源的作用下就能具备多工位间歇、摆动及持续等的运动。今天就给大家介绍凸轮分割器的加工工艺。

分割器在字面上也可以理解为把一个物品分割成几段或者几片的一个机构或软件，但这里所说的分割器是在凸轮机构的作用下，在出力圆周上做停止及旋转的运动，以实现加工需求的机械动作，其中分割器的原理也很简单，安装在入力轴中的转位凸轮与出力转塔咬合，以径向嵌入在出力转塔圆周表面的凸轮滚子，与凸轮的锥度支撑肋在它们相应的斜面作线性接触。由于分割器的凸轮结构是具有复杂曲面结构的无数曲线组成，在凸轮加工中称为弧面凸轮的廓面加工，相对于它的加工工艺与其它的传动凸轮相比略有繁琐。

说到工艺需要再谈一下分割器的运行原理，当入力轴旋动时，凸轮滚子按照给定的位移曲线旋转出力转塔，而同时又沿肋的斜面滚动。在肋与凸轮的端面平衡的区域里，即在静态范围内，滚子接通其轴，但出力转塔本身并不旋转。锥度支撑肋通常与两个或三个凸轮滚子接触，以便入力轴的旋转可均匀地传送到出力轴。如果在锥度支撑肋的凸轮表面和凸轮滚子之间有不顺滑情况，则会损害分割器。通过调整轴之间的距离可消除旋转不顺畅的现象。可通过调整预负荷来接近凸轮滚子和凸轮的弹性区，从而加强分割器的刚性。其结构和功能是转位凸轮和凸轮滚子相结合的最佳性能，能进行高速操作。从整个的机械运动来看，传动凸轮在分割器中起到了至关重要的作用。

分割器凸轮的加工工艺简单概况，铣削成形―渗碳热处理―粗磨―精磨―检验，这样的工艺一般是国外的对于凸轮加工比较成熟工艺来说，而对于国内来说，弧面凸轮的设计和加工，目前仍处于探索和实验阶段，常用的加工工艺为粗铣成形―精铣―渗氮热处理―跑合调整―检验。从两个工艺流程来看，在热处理的和精磨的两个阶段，国内和国外略有不同，因为在分割器的热处理工艺上，国内和国外有很大的区别，国外大多采用中低碳合金钢，采用渗碳的处理技术，它的优点是渗碳层较厚，一般为0.5-2mm，渗碳处理的目的是可以保证渗碳层沿形状复杂的钢件轮廓均匀分布，进行淬火和低温回火以后，表面的硬度加强，结合中低碳的内部柔韧性，使分割器凸轮具有较强的耐磨和抗冲击力，但在进行高温渗碳时的凸轮变形比较大，必须要经过后期的精磨进行修整，才能保证凸轮廓面的精度。在国内采用的渗氮工艺用的材料大多数是高级氮化合金钢，再经过调质后处理达到HB220-280，氮化处理后基件表面具有很高的硬度和耐磨性，氮化的优点是工件的变形很小，但是氮化层的表面深度最深能够达到0.7mm,由于表面太薄在承受冲击和重载情况下，比起渗碳工艺会逊色一些，也是凸轮寿命较短的原因之一。 

分割器凸轮的热处理工艺区别较大，那么，为什么国产的凸轮不采用渗碳的技术呢，这里的原因是国内与国外的加工磨削设备的区别，目前国内极少有专业的磨削设备，没有办法对经过渗碳工艺的凸轮变形进行修正，这也是国内在进行分割器凸轮加工时的弊端，也是凸轮价格的区别所在。技术的变革和工业的发展是一个长远的话题，相信在不久的将来，国内也会在机械行业及技术研发等各方面能够取得长足的发展。

分割器的加工工艺对于产品的使用品质，效果，以及寿命等息息相关，在进行产品选择时，加工工艺也是产品品质参考的主要条件。希望以上的分析对于需求厂家在进行分割器的选型时有所帮助。